പാക്കേജിംഗ് ഫിലിമിൻ്റെ കേടുപാടുകളും ഡിലാമിനേഷനും എങ്ങനെ കുറയ്ക്കാം

ഹൈ-സ്പീഡ് ഓട്ടോമാറ്റിക് പാക്കേജിംഗ് മെഷീനുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്ന കൂടുതൽ സംരംഭങ്ങൾക്കൊപ്പം, ഉയർന്ന വേഗതയുള്ള ഓട്ടോമാറ്റിക് പാക്കേജിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ പലപ്പോഴും സംഭവിക്കുന്ന ബാഗ് പൊട്ടൽ, പൊട്ടൽ, ഡീലാമിനേഷൻ, ദുർബലമായ ചൂട് സീലിംഗ്, സീലിംഗ് മലിനീകരണം തുടങ്ങിയ ഗുണനിലവാര പ്രശ്നങ്ങൾപാക്കേജിംഗ് ഫിലിംഎൻ്റർപ്രൈസുകൾ നിയന്ത്രിക്കേണ്ട പ്രധാന പ്രക്രിയ പ്രശ്നങ്ങളായി ക്രമേണ മാറി.

ഹൈ-സ്പീഡ് ഓട്ടോമാറ്റിക് പാക്കേജിംഗ് മെഷീനുകൾക്കായി റോൾ ഫിലിം നിർമ്മിക്കുമ്പോൾ, ഫ്ലെക്സിബിൾ പാക്കേജിംഗ് സംരംഭങ്ങൾ ഇനിപ്പറയുന്ന പോയിൻ്റുകൾ ശ്രദ്ധിക്കണം:

കർശനമായ മെറ്റീരിയൽ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്

1. റോൾഡ് ഫിലിമിൻ്റെ ഓരോ ലെയറിനുമുള്ള മെറ്റീരിയൽ ആവശ്യകതകൾ
മറ്റ് ബാഗ് നിർമ്മാണ യന്ത്രങ്ങളുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ ഹൈ-സ്പീഡ് ഓട്ടോമാറ്റിക് പാക്കേജിംഗ് മെഷീൻ്റെ വ്യത്യസ്ത ഉപകരണ ഘടന കാരണം, അതിൻ്റെ മർദ്ദം ചൂട് സീലിംഗ് നേടുന്നതിന് പരസ്പരം ഞെക്കിപ്പിടിക്കുന്ന രണ്ട് റോളറുകളുടെയോ ഹോട്ട് പ്രസ്സിംഗ് സ്ട്രിപ്പുകളുടെയോ ശക്തിയെ മാത്രം ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു, കൂടാതെ കൂളിംഗ് ഉപകരണവുമില്ല. ഇൻസുലേഷൻ തുണിയുടെ സംരക്ഷണമില്ലാതെ പ്രിൻ്റിംഗ് ലെയർ ഫിലിം നേരിട്ട് ചൂട് സീലിംഗ് ഉപകരണവുമായി ബന്ധപ്പെടുന്നു. അതിനാൽ, ഹൈ-സ്പീഡ് പ്രിൻ്റിംഗ് ഡ്രമ്മിൻ്റെ ഓരോ ലെയറിനുമുള്ള വസ്തുക്കളുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് പ്രത്യേകിച്ചും പ്രധാനമാണ്.

2. മെറ്റീരിയലിൻ്റെ മറ്റ് ഗുണങ്ങൾ ഇവയ്ക്ക് അനുസൃതമായിരിക്കണം:
1) ഫിലിം കനം ബാലൻസ്
പ്ലാസ്റ്റിക് ഫിലിമിൻ്റെ കനം, ശരാശരി കനം, ശരാശരി കനം സഹിഷ്ണുത എന്നിവ ആത്യന്തികമായി മുഴുവൻ ഫിലിമിൻ്റെയും കനം ബാലൻസ് ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയിൽ, ചിത്രത്തിൻ്റെ കനം ഏകതാനത നന്നായി നിയന്ത്രിക്കണം, അല്ലാത്തപക്ഷം ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുന്ന ഉൽപ്പന്നം നല്ല ഉൽപ്പന്നമല്ല. ഒരു നല്ല ഉൽപ്പന്നത്തിന് രേഖാംശ, തിരശ്ചീന ദിശകളിൽ സമതുലിതമായ കനം ഉണ്ടായിരിക്കണം. വ്യത്യസ്ത തരം ഫിലിമുകൾക്ക് വ്യത്യസ്ത ഇഫക്റ്റുകൾ ഉള്ളതിനാൽ, അവയുടെ ശരാശരി കനവും ശരാശരി കനം സഹിഷ്ണുതയും വ്യത്യസ്തമാണ്. ഹൈ-സ്പീഡ് ഓട്ടോമാറ്റിക് പാക്കേജിംഗ് ഫിലിമിൻ്റെ ഇടത്-വലത് വശങ്ങൾ തമ്മിലുള്ള കനം വ്യത്യാസം സാധാരണയായി 15um-ൽ കൂടരുത്.

2) നേർത്ത ഫിലിമുകളുടെ ഒപ്റ്റിക്കൽ ഗുണങ്ങൾ
ഒരു നേർത്ത ഫിലിമിൻ്റെ മൂടൽമഞ്ഞ്, സുതാര്യത, ലൈറ്റ് ട്രാൻസ്മിറ്റൻസ് എന്നിവയെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു.
അതിനാൽ, ഫിലിം റോളിംഗിലെ മാസ്റ്റർബാച്ച് അഡിറ്റീവുകളുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പിനും അളവിനും പ്രത്യേക ആവശ്യകതകളും നിയന്ത്രണങ്ങളും ഉണ്ട്, അതുപോലെ തന്നെ നല്ല സുതാര്യതയും. അതോടൊപ്പം സിനിമയുടെ ഓപ്പണിംഗും സുഗമവും കൂടി പരിഗണിക്കണം. ഓപ്പണിംഗ് തുക ഫിലിമിൻ്റെ വൈൻഡിംഗും അൺവൈൻഡിംഗും സുഗമമാക്കുകയും ഫിലിമുകൾക്കിടയിൽ അഡീഷൻ തടയുകയും ചെയ്യുന്ന തത്വത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ളതായിരിക്കണം. തുക കൂടുതലായി ചേർത്താൽ അത് സിനിമയുടെ മങ്ങൽ കൂടുന്നതിനെ ബാധിക്കും. സുതാര്യത സാധാരണയായി 92% അല്ലെങ്കിൽ അതിൽ കൂടുതലാകണം.

3) ഘർഷണ ഗുണകം
ഘർഷണത്തിൻ്റെ ഗുണകം സ്റ്റാറ്റിക് ഫ്രിക്ഷൻ, ഡൈനാമിക് ഫ്രിക്ഷൻ സിസ്റ്റങ്ങളായി തിരിച്ചിരിക്കുന്നു. ഓട്ടോമാറ്റിക് പാക്കേജിംഗ് റോൾ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾക്ക്, സാധാരണ അവസ്ഥയിൽ ഘർഷണ ഗുണകം പരിശോധിക്കുന്നതിനു പുറമേ, ഫിലിമും സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റും തമ്മിലുള്ള ഘർഷണ ഗുണകവും പരീക്ഷിക്കണം. ഓട്ടോമാറ്റിക് പാക്കേജിംഗ് ഫിലിമിൻ്റെ ചൂട് സീലിംഗ് പാളി ഓട്ടോമാറ്റിക് പാക്കേജിംഗ് മോൾഡിംഗ് മെഷീനുമായി നേരിട്ട് ബന്ധപ്പെടുന്നതിനാൽ, അതിൻ്റെ ചലനാത്മക ഘർഷണ ഗുണകം 0.4u-ൽ കുറവായിരിക്കണം.

4) ഡോസ് ചേർക്കുക
സാധാരണയായി, ഇത് 300-500PPm-നുള്ളിൽ നിയന്ത്രിക്കണം. ഇത് വളരെ ചെറുതാണെങ്കിൽ, അത് ഓപ്പണിംഗ് പോലുള്ള ഫിലിമിൻ്റെ പ്രവർത്തനത്തെ ബാധിക്കും, അത് വളരെ വലുതാണെങ്കിൽ, അത് സംയോജിത ശക്തിയെ നശിപ്പിക്കും. ഉപയോഗ സമയത്ത് വലിയ തോതിലുള്ള കുടിയേറ്റം അല്ലെങ്കിൽ അഡിറ്റീവുകളുടെ നുഴഞ്ഞുകയറ്റം തടയേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. അളവ് 500-800ppm ആയിരിക്കുമ്പോൾ, അത് ജാഗ്രതയോടെ ഉപയോഗിക്കണം. ഡോസ് 800ppm കവിയുന്നുവെങ്കിൽ, അത് സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കില്ല.

5) കോമ്പോസിറ്റ് ഫിലിമിൻ്റെ സിൻക്രണസ്, അസിൻക്രണസ് ചുരുങ്ങൽ
മെറ്റീരിയൽ കേളിംഗിൻ്റെയും വാർപ്പിംഗിൻ്റെയും മാറ്റങ്ങളിൽ സിൻക്രണസ് അല്ലാത്ത ചുരുങ്ങൽ പ്രതിഫലിക്കുന്നു. നോൺ സിൻക്രണസ് ഷ്രിങ്കേജിന് രണ്ട് തരത്തിലുള്ള എക്സ്പ്രഷൻ ഉണ്ട്: ബാഗ് ഓപ്പണിംഗിൻ്റെ "ഇൻവേർഡ് കേളിംഗ്" അല്ലെങ്കിൽ "ഔട്ട്വേർഡ് കേളിംഗ്". സംയോജിത ഫിലിമിനുള്ളിൽ സിൻക്രണസ് ഷ്രിങ്കേജിന് പുറമേ (വ്യത്യസ്ത വലുപ്പത്തിലും താപ സമ്മർദ്ദത്തിൻ്റെ അല്ലെങ്കിൽ ചുരുങ്ങൽ നിരക്കും ഉള്ള) അസിൻക്രണസ് ചുരുങ്ങൽ ഇപ്പോഴും ഉണ്ടെന്ന് ഈ അവസ്ഥ കാണിക്കുന്നു. അതിനാൽ, നേർത്ത ഫിലിമുകൾ വാങ്ങുമ്പോൾ, ഒരേ അവസ്ഥയിൽ വിവിധ സംയോജിത വസ്തുക്കളിൽ തെർമൽ (ആർദ്ര ചൂട്) ചുരുങ്ങൽ രേഖാംശവും തിരശ്ചീനവുമായ പരിശോധനകൾ നടത്തേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്, ഇവ രണ്ടും തമ്മിലുള്ള വ്യത്യാസം വളരെ കൂടുതലാകരുത്, വെയിലത്ത് ഏകദേശം 0.5%.

കേടുപാടുകൾക്കും നിയന്ത്രണ സാങ്കേതിക വിദ്യകൾക്കുമുള്ള കാരണങ്ങൾ

1. ചൂട് സീലിംഗ് ശക്തിയിൽ ചൂട് സീലിംഗ് താപനിലയുടെ പ്രഭാവം ഏറ്റവും നേരിട്ടുള്ളതാണ്

വിവിധ വസ്തുക്കളുടെ ഉരുകൽ താപനില നേരിട്ട് സംയോജിത ബാഗുകളുടെ ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ ചൂട് സീലിംഗ് താപനില നിർണ്ണയിക്കുന്നു.
ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയയിൽ, ഹീറ്റ് സീലിംഗ് മർദ്ദം, ബാഗ് നിർമ്മാണ വേഗത, സംയോജിത അടിവസ്ത്രത്തിൻ്റെ കനം തുടങ്ങിയ വിവിധ ഘടകങ്ങൾ കാരണം, ഉപയോഗിക്കുന്ന യഥാർത്ഥ ചൂട് സീലിംഗ് താപനില പലപ്പോഴും ഉരുകുന്ന താപനിലയേക്കാൾ കൂടുതലാണ്.ചൂട് സീലിംഗ് മെറ്റീരിയൽ. കുറഞ്ഞ ചൂട് സീലിംഗ് മർദ്ദമുള്ള ഹൈ സ്പീഡ് ഓട്ടോമാറ്റിക് പാക്കേജിംഗ് മെഷീന് ഉയർന്ന ചൂട് സീലിംഗ് താപനില ആവശ്യമാണ്; മെഷീൻ വേഗത കൂടുന്നതിനനുസരിച്ച് കമ്പോസിറ്റ് ഫിലിമിൻ്റെ ഉപരിതല മെറ്റീരിയൽ കട്ടിയുള്ളതും ആവശ്യമായ ചൂട് സീലിംഗ് താപനിലയും കൂടുതലാണ്.

2. ബോണ്ടിംഗ് ശക്തിയുടെ താപ അഡീഷൻ വക്രം

ഓട്ടോമാറ്റിക് പാക്കേജിംഗിൽ, നിറച്ച ഉള്ളടക്കങ്ങൾ ബാഗിൻ്റെ അടിയിൽ ശക്തമായ സ്വാധീനം ചെലുത്തും. ബാഗിൻ്റെ അടിഭാഗത്തിന് ആഘാത ശക്തിയെ നേരിടാൻ കഴിയുന്നില്ലെങ്കിൽ, അത് പൊട്ടും.

രണ്ട് നേർത്ത ഫിലിമുകൾ ഹീറ്റ് സീലിംഗ് വഴി പരസ്പരം ബന്ധിപ്പിച്ച് പൂർണ്ണമായും തണുപ്പിച്ചതിന് ശേഷമുള്ള ബോണ്ടിംഗ് ശക്തിയെ പൊതുവായ ചൂട് സീലിംഗ് ശക്തി സൂചിപ്പിക്കുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, ഓട്ടോമാറ്റിക് പാക്കേജിംഗ് പ്രൊഡക്ഷൻ ലൈനിൽ, രണ്ട്-ലെയർ പാക്കേജിംഗ് മെറ്റീരിയലിന് മതിയായ തണുപ്പിക്കൽ സമയം ലഭിച്ചില്ല, അതിനാൽ പാക്കേജിംഗ് മെറ്റീരിയലിൻ്റെ ചൂട് സീലിംഗ് ശക്തി ഇവിടെ മെറ്റീരിയലിൻ്റെ ചൂട് സീലിംഗ് പ്രകടനം വിലയിരുത്തുന്നതിന് അനുയോജ്യമല്ല. പകരം, തണുപ്പിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് മെറ്റീരിയലിൻ്റെ ചൂട് സീൽ ചെയ്ത ഭാഗത്തിൻ്റെ പുറംതൊലി ശക്തിയെ സൂചിപ്പിക്കുന്ന താപ അഡീഷൻ, ഹീറ്റ് സീലിംഗ് മെറ്റീരിയൽ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിനുള്ള അടിസ്ഥാനമായി ഉപയോഗിക്കണം, അങ്ങനെ പൂരിപ്പിക്കൽ സമയത്ത് മെറ്റീരിയലിൻ്റെ ചൂട് സീലിംഗ് ശക്തിയുടെ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുക.
നേർത്ത ഫിലിം മെറ്റീരിയലുകളുടെ മികച്ച താപ ബീജസങ്കലനം കൈവരിക്കുന്നതിന് അനുയോജ്യമായ ഒരു താപനില പോയിൻ്റുണ്ട്, കൂടാതെ ചൂട് സീലിംഗ് താപനില ഈ താപനില പോയിൻ്റ് കവിയുമ്പോൾ, താപ അഡീഷൻ കുറയുന്ന പ്രവണത കാണിക്കും. ഓട്ടോമാറ്റിക് പാക്കേജിംഗ് പ്രൊഡക്ഷൻ ലൈനിൽ, ഫ്ലെക്സിബിൾ പാക്കേജിംഗ് ബാഗുകളുടെ ഉത്പാദനം ഉള്ളടക്കങ്ങൾ പൂരിപ്പിക്കുന്നതുമായി ഏതാണ്ട് സമന്വയിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു. അതിനാൽ, ഉള്ളടക്കങ്ങൾ പൂരിപ്പിക്കുമ്പോൾ, ബാഗിൻ്റെ അടിയിൽ ചൂട് അടച്ച ഭാഗം പൂർണ്ണമായും തണുപ്പിക്കപ്പെടുന്നില്ല, കൂടാതെ അത് നേരിടാൻ കഴിയുന്ന ആഘാത ശക്തി വളരെ കുറയുന്നു.

ഉള്ളടക്കങ്ങൾ പൂരിപ്പിക്കുമ്പോൾ, ഫ്ലെക്സിബിൾ പാക്കേജിംഗ് ബാഗിൻ്റെ അടിയിലുള്ള ഇംപാക്ട് ഫോഴ്സിനായി, ചൂട് സീലിംഗ് താപനില, ഹീറ്റ് സീലിംഗ് മർദ്ദം, ഹീറ്റ് സീലിംഗ് സമയം എന്നിവ ക്രമീകരിച്ചുകൊണ്ട് തെർമൽ അഡീഷൻ കർവ് വരയ്ക്കാൻ ഒരു തെർമൽ അഡീഷൻ ടെസ്റ്റർ ഉപയോഗിക്കാം. പ്രൊഡക്ഷൻ ലൈനിനായി ചൂട് സീലിംഗ് പാരാമീറ്ററുകളുടെ ഒപ്റ്റിമൽ കോമ്പിനേഷൻ.
ഉപ്പ്, അലക്കു സോപ്പ് മുതലായവ ഭാരമുള്ള പാക്കേജുചെയ്തതോ പൊടിച്ചതോ ആയ സാധനങ്ങൾ പാക്കേജുചെയ്യുമ്പോൾ, ഈ ഇനങ്ങൾ നിറച്ചതിന് ശേഷവും ഹീറ്റ് സീൽ ചെയ്യുന്നതിനുമുമ്പ്, ബാഗിനുള്ളിലെ വായു പുറന്തള്ളണം, പാക്കേജിംഗ് ബാഗ് ചുമരിലെ സമ്മർദ്ദം കുറയ്ക്കുകയും ഖര വസ്തുക്കൾ ആകാൻ അനുവദിക്കുകയും വേണം. ബാഗ് കേടുപാടുകൾ കുറയ്ക്കാൻ നേരിട്ട് ഊന്നൽ നൽകി. പോസ്റ്റ്-പ്രോസസിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, പഞ്ചർ പ്രതിരോധം, മർദ്ദം പ്രതിരോധം, ഡ്രോപ്പ് വിള്ളൽ പ്രതിരോധം, താപനില പ്രതിരോധം, താപനില ഇടത്തരം പ്രതിരോധം, ഭക്ഷ്യ സുരക്ഷ, ശുചിത്വ പ്രകടനം എന്നിവ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നുണ്ടോ എന്നതിന് പ്രത്യേക ശ്രദ്ധ നൽകണം.

വർഗ്ഗീകരണത്തിനുള്ള കാരണങ്ങളും നിയന്ത്രണ പോയിൻ്റുകളും

ഫിലിം റാപ്പിംഗിനും ബാഗിംഗിനുമുള്ള ഓട്ടോമാറ്റിക് പാക്കേജിംഗ് മെഷീനുകളുടെ ഒരു പ്രധാന പ്രശ്നം, ഉപരിതലം, പ്രിൻ്റഡ് ഫിലിം, മധ്യ അലുമിനിയം ഫോയിൽ പാളി എന്നിവ ഹീറ്റ് സീൽ ചെയ്ത സ്ഥലത്ത് ഡീലാമിനേഷൻ സാധ്യതയുള്ളതാണ് എന്നതാണ്. സാധാരണയായി, ഈ പ്രതിഭാസം സംഭവിച്ചതിനുശേഷം, നിർമ്മാതാവ് അവർ നൽകുന്ന പാക്കേജിംഗ് മെറ്റീരിയലുകളുടെ അപര്യാപ്തമായ സംയോജിത ശക്തിയെക്കുറിച്ച് സോഫ്റ്റ് പാക്കേജിംഗ് കമ്പനിയോട് പരാതിപ്പെടും. സോഫ്റ്റ് പാക്കേജിംഗ് കമ്പനി മോശം ബീജസങ്കലനത്തെക്കുറിച്ച് മഷി അല്ലെങ്കിൽ പശ നിർമ്മാതാവിനോടും കുറഞ്ഞ കൊറോണ ചികിത്സ മൂല്യത്തെക്കുറിച്ചും ഫ്ലോട്ടിംഗ് അഡിറ്റീവുകളെക്കുറിച്ചും മെറ്റീരിയലുകളുടെ കഠിനമായ ഈർപ്പം ആഗിരണം ചെയ്യുന്നതിനെക്കുറിച്ചും ഫിലിം നിർമ്മാതാവിനോട് പരാതിപ്പെടും. പശയും delamination കാരണമാകും.
ഇവിടെ, മറ്റൊരു പ്രധാന ഘടകം നാം പരിഗണിക്കേണ്ടതുണ്ട്:ചൂട് സീലിംഗ് റോളർ.

ഓട്ടോമാറ്റിക് പാക്കേജിംഗ് മെഷീൻ്റെ ഹീറ്റ് സീലിംഗ് റോളറിൻ്റെ താപനില ചിലപ്പോൾ 210 ഡിഗ്രിയോ അതിൽ കൂടുതലോ എത്തുന്നു, കൂടാതെ റോളർ സീലിംഗിൻ്റെ ചൂട് സീലിംഗ് കത്തി പാറ്റേൺ രണ്ട് തരങ്ങളായി തിരിക്കാം: സ്ക്വയർ പിരമിഡ് ആകൃതിയും സ്ക്വയർ ഫ്രസ്റ്റം ആകൃതിയും.

ചില ലേയേർഡ്, നോൺ ലെയേർഡ് സാമ്പിളുകളിൽ കേടുകൂടാത്ത റോളർ മെഷ് ഭിത്തികളും വ്യക്തമായ ദ്വാരത്തിൻ്റെ അടിഭാഗവും ഉണ്ടെന്ന് നമുക്ക് ഭൂതക്കണ്ണാടിയിൽ കാണാൻ കഴിയും, മറ്റുള്ളവയ്ക്ക് അപൂർണ്ണമായ റോളർ മെഷ് മതിലുകളും അവ്യക്തമായ ദ്വാരത്തിൻ്റെ അടിഭാഗവും ഉണ്ട്. ചില ദ്വാരങ്ങൾക്ക് അടിയിൽ ക്രമരഹിതമായ കറുത്ത വരകൾ (വിള്ളലുകൾ) ഉണ്ട്, അവ യഥാർത്ഥത്തിൽ അലുമിനിയം ഫോയിൽ പാളി തകർന്നതിൻ്റെ അടയാളങ്ങളാണ്. ചില മെഷ് ദ്വാരങ്ങൾക്ക് "അസമമായ" അടിവശമുണ്ട്, ഇത് ബാഗിൻ്റെ അടിയിലുള്ള മഷി പാളി ഒരു "ഉരുകൽ" പ്രതിഭാസത്തിന് വിധേയമായതായി സൂചിപ്പിക്കുന്നു.

ഉദാഹരണത്തിന്, BOPA ഫിലിമും AL ഉം രണ്ടും നിശ്ചിത ഡക്‌ടിലിറ്റി ഉള്ള വസ്തുക്കളാണ്, പക്ഷേ അവ ബാഗുകളിലേക്ക് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്ന നിമിഷത്തിൽ പൊട്ടിത്തെറിക്കുന്നു, ഹീറ്റ് സീലിംഗ് കത്തി പ്രയോഗിക്കുന്ന പാക്കേജിംഗ് മെറ്റീരിയലിൻ്റെ നീളം മെറ്റീരിയലിൻ്റെ സ്വീകാര്യമായ നില കവിഞ്ഞതായി സൂചിപ്പിക്കുന്നു. വിള്ളൽ. ഹീറ്റ് സീൽ മുദ്രയിൽ നിന്ന്, "ക്രാക്കിൻ്റെ" നടുവിലുള്ള അലുമിനിയം ഫോയിൽ പാളിയുടെ നിറം വശത്തേക്കാൾ ഭാരം കുറഞ്ഞതാണെന്ന് കാണാൻ കഴിയും, ഇത് ഡിലാമിനേഷൻ സംഭവിച്ചതായി സൂചിപ്പിക്കുന്നു.

ഉത്പാദനത്തിൽഅലുമിനിയം ഫോയിൽ റോൾ ഫിലിംപാക്കേജിംഗ്, ഹീറ്റ് സീലിംഗ് പാറ്റേൺ ആഴത്തിലാക്കുന്നത് മികച്ചതായി കാണപ്പെടുമെന്ന് ചിലർ വിശ്വസിക്കുന്നു. വാസ്തവത്തിൽ, ചൂട് സീലിംഗിനായി ഒരു പാറ്റേൺ ചൂട് സീലിംഗ് കത്തി ഉപയോഗിക്കുന്നതിൻ്റെ പ്രധാന ലക്ഷ്യം ചൂട് മുദ്രയുടെ സീലിംഗ് പ്രകടനം ഉറപ്പാക്കുക എന്നതാണ്, സൗന്ദര്യശാസ്ത്രം ദ്വിതീയമാണ്. അതൊരു ഫ്ലെക്സിബിൾ പാക്കേജിംഗ് പ്രൊഡക്ഷൻ എൻ്റർപ്രൈസോ അസംസ്കൃത വസ്തു ഉൽപ്പാദന സംരംഭമോ ആകട്ടെ, ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയ ക്രമീകരിക്കുകയോ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളിൽ പ്രധാന മാറ്റങ്ങൾ വരുത്തുകയോ ചെയ്യുന്നില്ലെങ്കിൽ, ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയയിൽ അവർ എളുപ്പത്തിൽ ഉൽപ്പാദന സൂത്രവാക്യം മാറ്റില്ല.

അലൂമിനിയം ഫോയിൽ പാളി ചതച്ച്, പാക്കേജിംഗിൻ്റെ സീലിംഗ് നഷ്ടപ്പെടുകയാണെങ്കിൽ, നല്ല രൂപം കൊണ്ട് എന്താണ് പ്രയോജനം? ഒരു സാങ്കേതിക വീക്ഷണകോണിൽ നിന്ന്, ചൂട് സീലിംഗ് കത്തിയുടെ പാറ്റേൺ പിരമിഡ് ആകൃതിയിലായിരിക്കരുത്, മറിച്ച് ഫ്രസ്റ്റം ആകൃതിയിലായിരിക്കണം.

പിരമിഡ് ആകൃതിയിലുള്ള പാറ്റേണിൻ്റെ അടിയിൽ മൂർച്ചയുള്ള കോണുകൾ ഉണ്ട്, അത് ഫിലിം എളുപ്പത്തിൽ മാന്തികുഴിയുണ്ടാക്കുകയും അതിൻ്റെ ഹീറ്റ് സീലിംഗ് ലക്ഷ്യം നഷ്ടപ്പെടുകയും ചെയ്യും. അതേ സമയം, ഹീറ്റ് സീലിംഗിന് ശേഷം മഷി ഉരുകുന്ന പ്രശ്നം ഒഴിവാക്കാൻ ഉപയോഗിച്ച മഷിയുടെ താപനില പ്രതിരോധം ചൂട് സീലിംഗ് ബ്ലേഡിൻ്റെ താപനിലയെ കവിയണം. സാധാരണ ചൂട് സീലിംഗ് താപനില 170-210 ℃ ന് ഇടയിൽ നിയന്ത്രിക്കണം. താപനില വളരെ ഉയർന്നതാണെങ്കിൽ, അലുമിനിയം ഫോയിൽ ചുളിവുകൾ, വിള്ളലുകൾ, ഉപരിതലത്തിൽ നിറവ്യത്യാസം എന്നിവയ്ക്ക് സാധ്യതയുണ്ട്.

ലായക രഹിത കോമ്പോസിറ്റ് സ്ലിറ്റിംഗ് ഡ്രം വളയ്ക്കുന്നതിനുള്ള മുൻകരുതലുകൾ

സോൾവെൻ്റ്-ഫ്രീ കോമ്പോസിറ്റ് ഫിലിം ഉരുട്ടുമ്പോൾ, വിൻഡിംഗ് വൃത്തിയായിരിക്കണം, അല്ലാത്തപക്ഷം വിൻഡിംഗിൻ്റെ അയഞ്ഞ അരികുകളിൽ ടണലിംഗ് സംഭവിക്കാൻ സാധ്യതയുണ്ട്. വൈൻഡിംഗ് ടെൻഷൻ്റെ ടേപ്പർ വളരെ ചെറുതായി സജ്ജീകരിക്കുമ്പോൾ, പുറം പാളി അകത്തെ പാളിയിൽ ഒരു വലിയ ഞെരുക്കൽ ശക്തി സൃഷ്ടിക്കും. കമ്പോസിറ്റ് ഫിലിമിൻ്റെ അകത്തെയും പുറത്തെയും പാളികൾക്കിടയിലുള്ള ഘർഷണബലം വിൻഡിംഗിന് ശേഷം ചെറുതാണെങ്കിൽ (ഫിലിം വളരെ മിനുസമാർന്നതാണെങ്കിൽ, ഘർഷണബലം ചെറുതായിരിക്കും), വിൻഡിംഗ് എക്സ്ട്രൂഷൻ പ്രതിഭാസം സംഭവിക്കും. ഒരു വലിയ വൈൻഡിംഗ് ടെൻഷൻ ടേപ്പർ സജ്ജീകരിക്കുമ്പോൾ, വിൻഡിംഗ് വീണ്ടും വൃത്തിയാകാം.

അതിനാൽ, സോൾവെൻ്റ്-ഫ്രീ കോമ്പോസിറ്റ് ഫിലിമുകളുടെ വൈൻഡിംഗ് യൂണിഫോം ടെൻഷൻ പാരാമീറ്റർ സെറ്റിംഗ്, കോമ്പോസിറ്റ് ഫിലിം പാളികൾ തമ്മിലുള്ള ഘർഷണ ബലം എന്നിവയുമായി ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. ഫൈനൽ കോമ്പോസിറ്റ് ഫിലിമിൻ്റെ ഘർഷണ ഗുണകം നിയന്ത്രിക്കാൻ സോൾവെൻ്റ് ഫ്രീ കോമ്പോസിറ്റ് ഫിലിമുകൾക്ക് ഉപയോഗിക്കുന്ന PE ഫിലിമിൻ്റെ ഘർഷണ ഗുണകം പൊതുവെ 0.1-ൽ താഴെയാണ്.

സോൾവെൻ്റ് ഫ്രീ കോമ്പോസിറ്റ് പ്രോസസ്സിംഗ് വഴി പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്ന പ്ലാസ്റ്റിക് പ്ലാസ്റ്റിക് കോമ്പോസിറ്റ് ഫിലിമിന് ഉപരിതലത്തിൽ ഒട്ടിക്കുന്ന പാടുകൾ പോലുള്ള ചില രൂപ വൈകല്യങ്ങൾ ഉണ്ടാകും. ഒരൊറ്റ പാക്കേജിംഗ് ബാഗിൽ പരീക്ഷിക്കുമ്പോൾ, അത് ഒരു യോഗ്യതയുള്ള ഉൽപ്പന്നമാണ്. എന്നിരുന്നാലും, ഇരുണ്ട നിറമുള്ള പശ ഉള്ളടക്കം പാക്കേജ് ചെയ്ത ശേഷം, ഈ രൂപ വൈകല്യങ്ങൾ വെളുത്ത പാടുകളായി ദൃശ്യമാകും.

ഉപസംഹാരം

ഹൈ-സ്പീഡ് ഓട്ടോമാറ്റിക് പാക്കേജിംഗിലെ ഏറ്റവും സാധാരണമായ പ്രശ്നങ്ങൾ ബാഗ് പൊട്ടലും ഡിലാമിനേഷനുമാണ്. അന്താരാഷ്‌ട്ര നിലവാരമനുസരിച്ച് പൊട്ടൽ നിരക്ക് പൊതുവെ 0.2% കവിയുന്നില്ലെങ്കിലും, ബാഗ് തകരുന്നതുമൂലം മറ്റ് സാധനങ്ങൾ മലിനമാകുന്നത് മൂലമുണ്ടാകുന്ന നഷ്ടം വളരെ ഗുരുതരമാണ്. അതിനാൽ, മെറ്റീരിയലുകളുടെ ചൂട് സീലിംഗ് പ്രകടനം പരിശോധിക്കുന്നതിലൂടെയും ഉൽപാദന പ്രക്രിയയിൽ ചൂട് സീലിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ ക്രമീകരിക്കുന്നതിലൂടെയും, പൂരിപ്പിക്കൽ അല്ലെങ്കിൽ സംഭരണം, പോസ്റ്റ് പ്രോസസ്സിംഗ്, ഗതാഗതം എന്നിവയ്ക്കിടെ സോഫ്റ്റ് പാക്കേജിംഗ് ബാഗ് കേടാകാനുള്ള സാധ്യത കുറയ്ക്കാൻ കഴിയും. എന്നിരുന്നാലും, ഇനിപ്പറയുന്ന പ്രശ്നങ്ങളിൽ പ്രത്യേക ശ്രദ്ധ നൽകണം:

1) പൂരിപ്പിക്കൽ പ്രക്രിയയിൽ പൂരിപ്പിക്കൽ മെറ്റീരിയൽ മുദ്രയെ മലിനമാക്കുമോ എന്നതിന് പ്രത്യേക ശ്രദ്ധ നൽകണം. മലിനീകരണത്തിന് മെറ്റീരിയലിൻ്റെ താപ ബീജസങ്കലനമോ സീലിംഗ് ശക്തിയോ ഗണ്യമായി കുറയ്ക്കാൻ കഴിയും, ഇത് സമ്മർദ്ദത്തെ നേരിടാനുള്ള കഴിവില്ലായ്മ കാരണം ഫ്ലെക്സിബിൾ പാക്കേജിംഗ് ബാഗിൻ്റെ വിള്ളലിലേക്ക് നയിക്കുന്നു. പൊടി നിറയ്ക്കുന്ന മെറ്റീരിയലുകളിൽ പ്രത്യേക ശ്രദ്ധ നൽകണം, അതിന് അനുബന്ധ സിമുലേഷൻ ടെസ്റ്റുകൾ ആവശ്യമാണ്.

2) തിരഞ്ഞെടുത്ത പ്രൊഡക്ഷൻ ലൈൻ ഹീറ്റ് സീലിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ വഴി ലഭിച്ച മെറ്റീരിയൽ തെർമൽ അഡീഷനും വിപുലീകരണ ഹീറ്റ് സീലിംഗ് ശക്തിയും ഡിസൈൻ ആവശ്യകതകളുടെ അടിസ്ഥാനത്തിൽ കുറച്ച് മാർജിൻ നൽകണം (ഉപകരണങ്ങളും മെറ്റീരിയൽ സാഹചര്യവും അനുസരിച്ച് പ്രത്യേക വിശകലനം നടത്തണം), കാരണം അത് ചൂട് സീലിംഗ് ഘടകങ്ങൾ അല്ലെങ്കിൽ സോഫ്റ്റ് പാക്കേജിംഗ് ഫിലിം മെറ്റീരിയലുകൾ, ഏകീകൃതത വളരെ നല്ലതല്ല, കൂടാതെ കുമിഞ്ഞുകൂടിയ പിശകുകൾ പാക്കേജിംഗ് ഹീറ്റ് സീലിംഗ് പോയിൻ്റിൽ അസമമായ ചൂട് സീലിംഗ് ഫലത്തിലേക്ക് നയിക്കും.

3) മെറ്റീരിയലുകളുടെ താപ ബീജസങ്കലനവും വിപുലീകരണ ഹീറ്റ് സീലിംഗ് ശക്തിയും പരിശോധിക്കുന്നതിലൂടെ, നിർദ്ദിഷ്ട ഉൽപ്പന്നങ്ങൾക്കും ഉൽപാദന ലൈനുകൾക്കും അനുയോജ്യമായ ഒരു സെറ്റ് ഹീറ്റ് സീലിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ ലഭിക്കും. ഈ സമയത്ത്, പരിശോധനയിൽ നിന്ന് ലഭിച്ച മെറ്റീരിയൽ ഹീറ്റ് സീലിംഗ് കർവ് അടിസ്ഥാനമാക്കി സമഗ്രമായ പരിഗണനയും ഒപ്റ്റിമൽ തിരഞ്ഞെടുപ്പും നടത്തണം.

4) പ്ലാസ്റ്റിക് ഫ്ലെക്സിബിൾ പാക്കേജിംഗ് ബാഗുകളുടെ വിള്ളലും ഡീലാമിനേഷനും മെറ്റീരിയലുകൾ, ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയകൾ, ഉൽപ്പാദന പാരാമീറ്ററുകൾ, ഉൽപ്പാദന പ്രവർത്തനങ്ങൾ എന്നിവയുടെ സമഗ്രമായ പ്രതിഫലനമാണ്. വിശദമായ വിശകലനത്തിന് ശേഷം മാത്രമേ വിള്ളലിൻ്റെയും ഡിലീമിനേഷൻ്റെയും യഥാർത്ഥ കാരണങ്ങൾ തിരിച്ചറിയാൻ കഴിയൂ. അസംസ്കൃതവും സഹായകവുമായ വസ്തുക്കൾ വാങ്ങുമ്പോഴും ഉൽപാദന പ്രക്രിയകൾ വികസിപ്പിക്കുമ്പോഴും മാനദണ്ഡങ്ങൾ സ്ഥാപിക്കണം. നല്ല ഒറിജിനൽ റെക്കോർഡുകൾ സൂക്ഷിക്കുകയും ഉൽപ്പാദന സമയത്ത് തുടർച്ചയായി മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യുന്നതിലൂടെ, പ്ലാസ്റ്റിക് ഓട്ടോമാറ്റിക് ഫ്ലെക്സിബിൾ പാക്കേജിംഗ് ബാഗുകളുടെ കേടുപാടുകൾ ഒരു നിശ്ചിത പരിധിക്കുള്ളിൽ ഒപ്റ്റിമൽ ലെവലിലേക്ക് നിയന്ത്രിക്കാനാകും.